Firmy zajmujące się świadczeniem usług dla stolarzy czy też klientów indywidualnych (rozkrój elementów i blatów plus nawierty) borykają się często z problemem zbierania i przetwarzania zamówień już na samym początku.

Reklama

Bardzo często klienci przynoszą listy elementów lub wzorniki elementów, wycięte czy też opisane na gazetach lub kartonach. Przeniesienie informacji z formy „gazetowej” na cyfrową nie jest proste i już na tym etapie popełnianych jest wiele błędów. Ewentualne reklamację oczywiście bierze na siebie producent, ponieważ nie chcąc stracić klienta „wrzuca” to w własne koszty.

Jest to kluczowy i – niestety – najsłabszy punkt w całym procesie opracowania zamówienia, gdzie „zmiana mentalności” zamawiających znacznie uprościłaby cały obieg informacji. Tworzy się – z różnym skutkiem – przeróżne aplikacje i strony internetowe znacznie ułatwiające ten etap. Systemy te ulegają stopniowej ewolucji, poprawiającej ergonomię i elastyczność konfiguratorów: stopniowo, od prostego formularza zamówienia wysyłanego ze strony www, aż po systemy działające online, potrafiące na bieżąco konfrontować zamówienie z zasobami w magazynach, po – oczywiście – aktualnych cenach ze śledzeniem stopnia zaawansowania realizacji zamówienia. Jest to ogromny postęp, umożliwiający bardzo dokładne planowanie terminów montażu z klientem końcowym, z drugiej zaś strony – daje to możliwość szybkiej obróbki i realizacji zlecenia niemalże bez błędów. Każda ze stron jest zadowolona, bo przecież tylko o to chodzi.

Prościej już nie można

Jeden z lepszych systemów do zbierania zamówień na formatki z płyt lub sklejki zaprezentowała niedawno firma meble.pl. System online potrafi już na samym początku zoptymalizować zamówione formatki i podać faktyczną cenę zamówienia wraz z podaniem ilości resztek w stosunku do całego arkusza płyty lub sklejki. Czy można prościej? Wydaje mi się, że nie.

Inny pomysł na ułatwienie etapu zbierania informacji, wraz z kastomizacją produktu pod klienta, oferuje firma Imos: poprzez aplikację dostępową można projektować całe wnętrza wraz z indywidualną konfiguracją poszczególnych mebli, wchodzących w skład np. kuchni.

Klient otrzymuje dostęp do systemu (login) i natychmiast może przystąpić do konfiguracji zamówienia. W trakcie konfiguracji poszczególnych pozycji system natychmiast podaje cenę wyrobu. Dzięki temu można tworzyć alternatywy w różnych opcjach cenowych i z różnych materiałów. Na bieżąco można (trzeba!) śledzić zmiany w konstrukcji na podglądzie 3D i dokonywać ewentualnych poprawek. Po zakończeniu konfiguracji zamówienia, można wydrukować dla klienta ofertę handlową oraz oczywiście złożyć zamówienie. Na tym etapie kończy się rola handlowca, a zaczyna się cały proces generowania danych produkcyjnych. Dane automatycznie przekazywane są do systemu ImosCAD, który na podstawie zadanych parametrów z systemu NET „dokłada” informacje technologiczne, niezbędne do wyprodukowania zmówionych mebli (wraz z programami CNC na poszczególne maszyny).

Po co system?

Można zadać sobie tu pytanie – co to wszystko daje i jaki jest cel wdrożenia takiego systemu?

Przede wszystkim chodzi o możliwie szybie opracowanie zlecenia i skierowanie go do produkcji. Klientami firmy Imos są firmy takie, jak Speedmaster, Haka, Wuert, Rehau czy Schachermayer, w których czas realizacji, liczony od momentu zamówienia do odbioru, to nawet 48 godzin. Czy można? Tak! Nawet trzeba. Inaczej nie będziemy konkurencyjni, a koszty wytworzenia będą nadal wysokie.

Chciałbym podkreślić jedną ważną rzecz: wszystkie te firmy oferują swoje wyroby z możliwością zmiany określonych parametrów wyrobu (wymiary, materiały, rodzaj i marka okuć itd.). Nie jest to produkcja wyrobów typowych składowanych w ogromnych magazynach, tylko produkcja ściśle na zamówienie klienta. Oczywiście, do wykonania takiego modelu świadczenia usług niezbędne są maszyny sterowane numerycznie CNC, ale z tym na dzień dzisiejszy na rynku nie ma problemu.

Dalszym ważnym aspektem jest to, iż również przygotowanie oferty w systemie online (w przeciwieństwie do systemów ERP) nie wiąże się z wielomiesięczną konfiguracją poszczególnych konfiguratorów danych mebli wraz z niezliczonymi listami elementów dla każdej wielkości mebla, a jedynie określeniem parametrów, jakie podlegają zmianie dla danego wyrobu zgodnie z zasadami technologii produkcji, wraz z dowolną logiką ich wzajemnych relacji. Łączniki (w tym i prowadnice szuflad), grubości płyt itp. zmieniają się dynamicznie, w zależności od wielkości mebla, a co za tym idzie, zmienia się też cena wyrobu (liczona na bieżąco) wraz z wizualizacją 3D.

System CAD/CAM

Problem kastomizacji mebli nie omija też średnich i dużych zakładów produkcyjnych. W firmach tych do zbierania zamówień oraz zarządzania produkcją wykorzystuje się często systemy klasy ERP. System po uruchomieniu wg założeń wdrożenia, już na samym początku wymaga modyfikacji ze względu na zmiany trentów na zmieniającym się rynku. Skostniałe konfiguratory, ze względu na stopień swojego skomplikowania i często zagubienia głównej idei ich elastyczności, są nie do ruszenia. Firma nijako „usztywnia” się ze swoją ofertą, tracąc atrakcyjność oferowanego asortymentu. Chęć zmian często wiąże się z ogromnymi kosztami a efekt końcowy często nie nadąża ze zmianami na rynku. Błędne koło.

Czy można tu winić pion zarządzający w podejmowaniu nie zawsze właściwych decyzji przy wyborze systemu, który w końcu ma pomóc, a nie być „kulą u nogi”? Czy można przewidzieć takie problemy? Nie! Ale można zapobiec im już na samym początku, wzorując się na podobnych modelach zarządzania firmą z systemami ERP/CAD/CAM u klientów zagranicą. Jako dobry przykład może posłużyć tu firma Nobilia, w której połączenie kompleksowości systemu ERP z elastycznością system CAD/CAM (w tym przypadku zaimplementowany jest system ImosCAD/CAM) daje rewelacyjne efekty. Ponad 2 tys. kompletnych kuchni na dzień w różnej konfiguracji. Rewelacyjna elastyczność oferty dla klientów, produkcji oraz logistyki.

Pełna integracja

Różnica we wdrożeniu obu systemów w firmie Nobilia do podobnych wdrożeń w polskich firmach, polega przede wszystkim na pełnej integracji obu systemu ERP<->CAD/CAM. Wymiana danych pomiędzy systemami odbywa się dynamicznie na poziomie baz danych SQL. Jeden system (ERP) zasila w dane o materiałach system CAD, z kolei system CAD na podstawie zdefiniowanych już technologii produkcji, „zwraca” pełne listy elementów (BOMy) wraz z programami CNC dla poszczególnych maszyn. Definicja zmiany konstrukcyjnych oferty dokonywana jest w systemie projektowym ImosCAD, a pozostałe parametry (m.in. zarządzanie materiałami i całą logistyką) są po stronie systemu ERP. Definiowanie „na zaś” całych BOMów jest w takiej konfiguracji całkowicie zbyteczne.

Taka symbioza na dzisiejszym „kastomizowanym” rynku jest niezbędna, by być konkurencyjnym, szybko reagować na zmiany na rynku i aby (przede wszystkim) utrzymać na się na powierzchni.

Mam CNC i co dalej?

Takie pytanie zadaje sobie często każdy klient, który – chcąc poprawić jakość swoich wyrobów – dokonuje zakupu maszyny sterowanej numerycznie. Idea bardzo dobra, ale powstaje problem jej wysterowania. Często spotykam się z widokiem maszyn, które z powodu braku danych czekają, aż operator upora się z opracowaniem zlecenia, pisząc programy CNC ręcznie w programach WOP.

Nie można popełnić takiego błędu, gdyż zakup maszyny w żaden sposób nam się nie zamortyzuje. Operator nie nadąży z pisaniem programów CNC pod każdy element z każdej szafki, nawet jeśli zmiany są niewielkie, a programy powtarzają się.

Jedynym rozwiązaniem jest zastosowanie programów CAD/CAM z odpowiednim postprocesorem, który tworzy dynamicznie pliki CNC dla każdego elementu z osobna. Projekt opracowywany jest w systemie CAD ze wszystkim szczegółami niezbędnymi do ich wyprodukowania. Mam tu na myśli konfigurację zastosowanych okuć (wiercenia pod zawiasy oraz prowadnice szuflad) oraz dodatkowe operacje związane z technologią wykonania elementów (frezowanie wstępne, luzy montażowe itp.). Są to szczegóły, o których zawsze trzeba pamiętać, a o których jednak często się o nich zapomina.

Dużym dodatkowym ułatwieniem jest indywidualna identyfikacja elementów kodem paskowym. System na podstawie projektu, przyporządkowuje jednoznaczne numery dla każdego elementu z osobna oraz przyporządkowuje do nich odpowiednie programy CNC o tym samych numerach, co bardzo ułatwia pracę przy produkcji. Również na dalszym etapie kompletacji elementów do transportu, stosowana lista kontrola, również z kodami paskowymi, znacznie ułatwi pracę i zmniejszy liczbę pomyłek.

Poruszone problemy, są najczęściej według mnie popełnianymi błędami przez polskich producentów mebli. Czy jest to kwestia mentalności? Myślę, że nie. Raczej braku wiedzy na temat możliwości.

TEKST: Krzysztof Rykowski

Artykuł został opublikowany w miesięczniku BIZNES.meble.pl, nr 1/2012