Rozmowa z Beatą Piotrowską, zastępcą dyrektora ds. produkcji i rozwoju w firmie Melaco.

Myślę, że jubileusz 25-lecia obliguje nas do tego, by rozpocząć rozmowę od odsłonięcia kulisów powstawania firmy Melaco.

Reklama

Tak naprawdę historia Melaco zaczęła się od elementów meblowych, ale przede wszystkim od czegoś, co w tamtych latach na rynku w Polsce pojawiło się jako novum, a mianowicie od blatów kuchennych. Firma powstała w 1993 r. z udziałem polskiego kapitału. Została założona przez dwie osoby: mojego ojca Zbigniewa Haczkowskiego i mojego męża Dariusza Piotrowskiego.

Jakie były początki tego rodzinnego biznesu?

Pamiętam spotkania w domu rodziców, podczas których panowie siedzieli i dyskutowali na temat tego, że założyliby firmę, że trzeba wziąć kredyt, że może nie wszystko da się samodzielnie zrobić. Zastanawiali się, jak to zrobić, od czego wyjść i gdzieś to się tam tliło. Mój ojciec przez całe życie pracował w branży meblarskiej. Kiedy zakończył pracę w Zielonogórskich Fabrykach Mebli, to kusiło go, żeby znów pójść w tym kierunku, ale zacząć robić coś na własną rękę. Tak się złożyło, że na początku tym partnerem biznesowym został mój mąż, a nie ja. Mimo że to ja, absolutnie po moim ojcu, mam wykształcenie branżowe, jako technolog drewna.

Gdy panowie byli już przekonani do tego, że chcą założyć firmę, to zaczęli szukać miejsca na jej siedzibę. Ja wtedy pracowałam w fabryce mebli w Zielonej Górze. Pamiętam, że któregoś dnia usłyszałam w radio komunikat o tym, że POM w Nowej Soli ma hale do wynajęcia. Złapałam za telefon, zadzwoniłam i powiedziałam: Szukacie hali, a w Nowej Soli jest hala, może skontaktowalibyście się z nimi?

Posłuchali?

Tak, skontaktowali się i w ten sposób, zupełnie przypadkowo, znaleźliśmy się w Nowej Soli, która jest położona 20 km od Zielonej Góry. Mieszkamy więc w Zielonej Górze, a firma funkcjonuje w Nowej Soli.

Od czego zaczęła się produkcja?

Weszliśmy na rynek z nowym produktem, którym były blaty do mebli kuchennych. Produkcja blatów i wstęg drzwiowych w technologii postforming była na początku lat 90. absolutną nowością. Zarówno zainstalowana w Melaco linia firmy Barberan, jak i stosowana technologia, to innowacje na miarę lat 90.

Na czym polegała ta innowacyjność?

Produkując blaty kuchenne na bazie płyty wiórowej, oklejane laminatami, współpracowaliśmy z włoskimi i niemieckimi firmami, takimi jak Sprela czy Arpa. Od tego się zaczęło. Kupiliśmy i sprowadziliśmy maszynę hiszpańskiej firmy Barberan i na tej maszynie oklejaliśmy blaty. Dla kogoś, kto nigdy nie widział czegoś takiego, to było coś niesamowitego. Z jednej strony wkładało się płytę i laminat, a z drugiej strony wyjeżdżały gotowe blaty. Maszyna przy prędkości posuwu około 7-8 m/min wyrzucała dwa blaty na minutę. My patrzyliśmy na to trochę tak, jak na automat do produkcji pieniędzy – drukuje się i drukuje. Wtedy na rynku polskim takie blaty robiły niesamowitą furorę. I tak to się zaczęło.

Przypomnę jeszcze tylko, że założyliśmy firmę w 1993 r., a mój ojciec do dzisiaj mówi, że dokładnie pamięta, kiedy urodziła się jego pierwsza i najstarsza wnuczka. Pamięta dlatego, że gdy moja córka się rodziła, mój mąż z moim ojcem byli na targach w Poznaniu. To była pierwsza ekspozycja, premierowy pokaz, pierwsze wyprodukowane blaty. Mój mąż wracał z targów do domu, a proszę pamiętać, że nie było wtedy telefonów komórkowych, więc stawał we wsiach i dzwonił, żeby zapytać, czy to już. Trudno się dziwić, że mój ojciec doskonale pamięta o tym, że Julia urodziła się 11 maja. W tych latach targi ,,Meble Polska” odbywały się właśnie w maju. Tak, jak nie zawsze pamięta inne daty, tak o tej nie zapomina. A to właśnie taka anegdota z tym związana.

Pewnie jest to jedna z Państwa ulubionych anegdot. Proszę jeszcze powiedzieć, czy blaty, o których Pani wspomniała wcześniej, były przeznaczone tylko do mebli kuchennych, czy także do mebli łazienkowych?

Ogólnie rzecz biorąc to były blaty, które teraz znamy ze wszystkich marketów, sklepów, czy studiów kuchennych, czyli te najbardziej popularne. Dzisiaj, tak naprawdę, to producenci płyt produkują blaty, mniejszych firm, które produkują blaty w takiej technologii jest niewiele. Wtedy natomiast było to novum na rynku. Poza tymi blatami, które produkowało się na płycie wiórowej o grubości 28 mm, wprowadziliśmy też do produkcji wstęgę meblową. Produkowało się długie wstęgi o długości około 3 m. Potem były cięte na formatki i te formatki trzeba było na końcu oklejać albo okuwać taką specjalną listewką. Tak powstawały fronty meblowe w technologii postforming. W tamtych czasach to był hit.

Tak naprawdę, jeśli chodzi o blaty, tak jak dzisiaj mówi się o tym, że w meblarstwie 80% to kolor biały, a reszta to pozostałe kolory, tak wtedy 80% produkowanych blatów stanowiły płyty w kolorze marmur carrara, czyli popielata chmurka na białym tle. Wszyscy te blaty produkowali, wszyscy te blaty mieli w kuchniach i to było coś niewyobrażalnego. Blaty, które były z przodu zaokrąglone, oklejone laminatem, aby woda nie dostawała się przy krawędzi, pomiędzy obrzeże lub aluminiową listewkę, to był wtedy swego rodzaju przełom w meblach kuchennych.

Znaleźli więc Państwo dla siebie miejsce na rynku.

Zdecydowanie tak, a w miarę upływu lat firma się rozrastała. Szukaliśmy cały czas możliwości rozwoju w nowych kierunkach. Gdy pojawiło się zainteresowanie frontami meblowymi, ale w zupełnie innym typie, nie już tymi produkowanymi ze wstęgi i ciętymi z metra, tylko klejonymi w zupełnie nowej technologii, Melaco postanowiło zainwestować we frezarki i w prasę próżniową. Kupiliśmy więc prasę, a wtedy, gdy tego dokonaliśmy, to takich pras w Polsce było może 5-6, czyli był to nowatorski kierunek. Dzisiaj pewnie nawet nie byłabym w stanie policzyć, ile pras pracuje w Polsce. Natomiast w 1996 r. prasy próżniowe zrewolucjonizowały rynek frontów meblowych. Produkcja frontów w technologii 3D otworzyła nowe drzwi w projektowaniu mebli i elementów wyposażenia wnętrz. Melaco znów znalazło się w czołówce firm, które wytyczały kierunki rozwoju.

Fronty prasowane na prasach membranowych pojawiały się we wszystkich meblach – kuchennych, łazienkowych, pokojowych. Otworzyło to też ogromne możliwości, jeśli chodzi o wymiary tych mebli. One były produkowane niemal indywidualnie, na zamówienie, pod jedną sztukę, więc w ogóle nie było problemu, żeby tworzyć zestawy w dowolnych konfiguracjach. I tak to się rozwijało. Ale mój mąż z moim ojcem nie są ludźmi, którzy umieją siedzieć spokojnie i potrafią spoczywać na laurach. Uznali więc, że skoro tych pras w Polsce wciąż przybywa, to najwyższa pora zacząć robić coś nowego.

Co tym razem zdecydowali się Państwo produkować?

Właśnie wtedy otworzyły się przed nami nowe możliwości, dlatego, że Polska weszła do Unii Europejskiej. Pojawiły się fundusze, można było starać się o dofinansowania, więc poszliśmy w tym kierunku.

Stworzyliśmy wtedy wizję Melaco 2000. Z czasów dzieciństwa pamiętamy, że ten 2000 r. jawił się jako coś nieosiągalnego. Wszyscy liczyli, ile będą mieli lat, gdy nadejdzie XXI w. Zastanawialiśmy się, co się wtedy będzie działo, bo w filmach mogliśmy zobaczyć, że już się lata w kosmos i mieszkamy na Księżycu. My stworzyliśmy tę wizję 2000, bo ciągle jeszcze funkcjonowaliśmy w starych obiektach po tym Państwowym Ośrodku Maszynowym. Zadecydowaliśmy, że oprócz nowych hal, od których zaczęliśmy, aby móc się rozwijać trzeba też poprawić warunki pracy pracownikom w biurze. Ta wizja Melaco 2000 wiązała się z tym, że wybudowaliśmy nowe hale i zadaszyliśmy łącznie 5 tys. m². W drugiej kolejności wybudowaliśmy nowy obiekt biurowy, w którym do dzisiaj firma funkcjonuje.

Jak się domyślam, po zakończeniu tej inwestycji pewnie przyszedł czas, kiedy znowu trzeba było coś wymyśleć.

Początek XXI w. to okres intensywnego rozwoju firmy i poszukiwania nowych kierunków. Panowie dostrzegli modę na połysk, więc wymyślili, że może by tak zacząć produkować płyty w wysokim połysku. W ten sposób, od idei do realizacji, w 2009 r. dzięki pozyskanym funduszom z UE ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego oraz budżetu państwa w ramach LPRO na lata 2007-2013, zakupiliśmy w firmie Barberan, lubimy ich, ewidentnie, kolejną maszynę. Nowa linia do ciągłego opłaszczowywania płyt w wysokim połysku, w technologii Holt Melt Lamination, była drugą w Europie i pierwszą w Polsce.

Ta technologia produkcji płyty polega na wprowadzaniu płyt do maszyny w systemie ciągłym, tak samo jak folia do oklejania podawana jest w systemie ciągłym z rolki. Znów innowacja i znów rewolucja na rynku meblarskim i wyposażenia wnętrz. Do dzisiaj w tej technologii pracujemy i produkujemy płyty, zarówno w wysokim połysku, jak i supermatach. Jest to jeden z głównych kierunków naszej działalności, ale nie zrezygnowaliśmy też z produkcji frontów.

Jak ważny jest to segment działalności Melaco?

Fronty w dalszym ciągu stanowią znaczny udział w naszym programie produkcyjnym. Ale to wszystko podzieliliśmy w taki sposób, by każda z tych branż miała swoje miejsce. Kiedy zaczęliśmy produkować fronty, okazało się, że jest ogromne zapotrzebowanie na rzeczy inne niż fronty i płyty. Jak dobrze wiemy, każdy mebel składa się nie tylko z drzwiczek i boków. Często potrzebne są też elementy dekoracyjne, nogi, listewki i tym podobne.

Na przełomie 2013 i 2014 r., na 20-lecie firmy, Melaco uruchomiło nową inwestycję. Projekt pt. „Wdrożenie nowej technologii jednoczesnego wytwarzania kompletu elementów meblowych o jednolitym wybarwieniu, deseniu i fakturze” zrealizowany w ramach Programu Operacyjnego Innowacyjna Gospodarka, Działanie 4.3. „Kredyt Technologiczny” umożliwił klientom Melaco kompleksową realizację zamówień na dowolne elementy mebla, począwszy od korpusów, poprzez fronty, na listwach dekoracyjnych kończąc, wykonanie z tego samego materiału w różnych technologiach, na gotowo – z wierceniami i frezowaniami. Zrealizowany projekt został wsparty zgłoszonym i zarejestrowanym patentem.

Wtedy większość materiałów nie była ze sobą kompatybilna. Jeżeli producent miał w jakimś kolorze drzwiczki, bardzo trudno mu było znaleźć dokładnie taki sam materiał, żeby wyprodukować płytę, listwę itd. Dzisiaj wydaje nam się to zdecydowanie prostsze, ponieważ producenci płyt współpracują z firmami, które produkują papiery i bardzo często jest tak, że do określonych nowych wzorów folii za chwilę pojawiają się już laminowane płyty i inne materiały. Wtedy tak nie było. Rzeczywiście na te czasy okazało się to innowacyjne. Uruchomiliśmy produkcję listew, elementów meblowych, frontów, boków, płyt, w oparciu o dokładnie te same materiały.

Które momenty z najnowszej historii Melaco są według Pani przełomowe?

Ostatnie lata poświęciliśmy inwestycji współfinansowanej przez UE z Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego. Można by rzec, że rzutem na taśmę, bo w grudniu ub.r., zakończyliśmy proces inwestycyjny i związany z nowym projektem. Tytuł tej inwestycji to: „Technologia produkcji elementów nośnych i konstrukcyjnych mebli w oparciu o autorskie rozwiązania techniczne”. Cała rzecz polegała na tym, że znowu stwierdziliśmy, że trzeba zrobić krok do przodu, bo płyty wszyscy produkują, listwy produkują, drzwiczki też wszyscy robią, więc zaczęliśmy myśleć, co można zrobić nowego.

W międzyczasie pojawiło się zainteresowanie producentów mebli nie tylko płytami w wysokim połysku, ale także już gotowymi elementami mebli. Dla nich produkujemy korpusy do mebli, szczególnie jeśli chodzi o meble łazienkowe. To nam dało do myślenia, że skoro zajęliśmy się już produkcją elementów do mebli, nie tylko w wymiarze takiego bardzo surowego półproduktu, ale w zasadzie wyrobu gotowego, bo wyjeżdżają od nas w ilościach paletowych boki meblowe, drzwiczki meblowe, to dlaczego nie pomyśleć o tym, jak to usprawnić. Z własnych doświadczeń wszyscy wiemy, że każdy montaż mebli przyprawia o ból głowy. Bo to kołek, kołeczek, 50 śrubek, wkrętów i tym podobnych rzeczy w woreczku. Zanim człowiek rozłoży instrukcję montażu i zobaczy, co do czego pasuje i w jaki sposób to połączyć, to już się denerwuje. Najchętniej skorzystałby więc z pomocy jakiegoś profesjonalisty.

Wpadliśmy na pomysł, by spróbować zamykać te meble w zupełnie innym systemie, przeniesionym z paneli podłogowych i paneli ściennych, czyli po prostu z zastosowaniem montażu typu click. Pierwszy projekt stworzyliśmy sami, nawet wykonaliśmy testy. Ale kiedy zaczęliśmy rozkładać wszystko na czynniki pierwsze, to okazało się, że nie jest to taka prosta sprawa. Bo na świecie istnieją setki patentów na to i wchodząc na ten rynek jest duże prawdopodobieństwo, że można wejść w strefę, która jest ewidentnie zastrzeżona.

Co wobec tego Państwo zrobili?

Wtedy zrodził się pomysł, by nawiązać kontakt ze szwedzką firmą, która zajmuje się patentami, jeśli chodzi o systemy typu click. Oni od 25 lat istnieją na rynku, jeśli chodzi o patenty na click w panelach podłogowych i panelach ściennych. Natomiast meblarstwo było dla nich tematem, który drążyli już od jakiegoś czasu i w tym kierunku też planowali iść. Powiązanie naszego zainteresowania i tego, by to rozwiązanie w ten sposób wprowadzić oraz wiedzy, umiejętności i doświadczenia  firmy Välinge Innovation, doprowadziło do tego, że powstał click na miarę naszych oczekiwań. Koniec końców zgłosiliśmy dwa patenty własne w UP i zakupiliśmy licencję, i dzisiaj mamy możliwość produkowania elementów meblowych z clickiem.

Ten nasz nowy produkt. Nowa idea dostała swoją nazwę „Flick & Click”, czyli elementy do mebli z zastosowaniem mechanicznego systemu zamykania Threespine. Zaprezentowaliśmy ten koncept w ramach konkursu „Diament Meblarstwa” i zdobyliśmy „Diament Meblarstwa” w kategorii komponenty mebla. Z naszego punktu widzenia jest to przełom. Polega to na tym, że meble składa się bardzo intuicyjnie. Technologia ta jest przeznaczona do przemysłu meblarskiego, ale ze szczególnym uwzględnieniem możliwości składania mebli samodzielnie przez klienta, po to, by z jednej strony wyeliminować problemy ze wszystkimi okuciami, a z drugiej strony usprawnić i ułatwić działania.

Inną opcją zastosowania dla tej technologii są meble, które mogłyby sprzedawać firmy dostarczające do klienta gotowy wyrób, już zmontowany. Jest to połączenie technologii „Flick & Click” i foldingu. Myślę, że elementy mebla, np. korpusy składane jedną ręką i zamykane zatrzaskowo w jednym narożniku, tak jak składanie mebli bez okuć, stanowią przełom w meblarstwie, w myśleniu o meblu.

Jakie były Państwa priorytety po zakończeniu inwestycji?

Zakończyliśmy realizację tej inwestycji w drugiej połowie grudnia ub.r. Od tamtej pory tak naprawdę poświęciliśmy ten czas na wdrożenie tych wszystkich nowych rzeczy i nowych technologii do produkcji. Każda z nich wymaga trochę czasu i mamy tego świadomość, natomiast z naszego punktu widzenia to bardzo interesujące. Na początku ub.r. podjęliśmy bardzo trafną decyzję i z tymi nowymi technologiami pojechaliśmy na targi ,,Interzum” do Kolonii. Zaprezentowaliśmy zarówno technologie „Flick & Click”, jak i technologię „Micro Milling”. W zasadzie od momentu, kiedy uruchomiliśmy maszyny, technologię, zaczęliśmy produkować prototypy. Dla wielu firm wykonaliśmy serii próbne, a producenci pod kątem naszych technologii zaczęli tworzyć własne projekty. W br. na targach ,,Meble Polska”, na stoiskach renomowanych polskich firm meblowych, prezentowane były wyroby właśnie w tych technologiach.

Jakiego typu firmy są głównymi odbiorcami Melaco?

Gdy zaczynaliśmy produkcję elementów meblowych jako Melaco, 25 lat temu, byli to głownie stolarze, hurtownie płyt, ale też fabryki mebli. Na przestrzeni tych ponad dwóch dekad skupiliśmy się ewidentnie na kierunku B2B, dlatego nie ma nas na rynku detalicznym. Nasze produkty dostarczamy do fabryk mebli, do kilku hurtowni w Polsce, które mają swoje sieci. Nie są to pojedyncze punkty. Natomiast zasadniczo naszymi odbiorcami są fabryki mebli, które nie skupiają się dzisiaj na jednym sektorze w ramach swojego programu produkcyjnego, tylko mają w ofercie i meble mieszkaniowe, i kuchenne, i łazienki. Myślę, że to jest związane z tym, że z jednej strony wszystkie nasze technologie są oparte na foliach PVC, PET, PP. Z drugiej strony wszystkie technologie oparte są na wykorzystaniu kleju PUR, który daje producentom bezpieczeństwo, jeśli chodzi o transport, użytkowanie, kontakt z wodą.

Jakie są najbliższe plany i perspektywy rozwoju firmy Melaco?

Historia pokazuje, że życie nie lubi próżni. Skoro coś zostało skończone, to czas pomyśleć o czymś nowym i oczywiście innowacyjnym. Ubiegły rok był dla nas bardzo intensywny nie tylko zawodowo, rodzinnie też starczyłoby jeszcze do podziału. Przecież dorosły nam dzieci, wybierały swoje drogi życiowe. Toteż po zamknięciu ostatniej inwestycji i po spędzonych z rodziną różnego rodzaju świętach i przygotowaniu nowych rodzinnych planów, a tych na najbliższy rok nam nie brakuje, znowu coś nam chodzi po głowach (śmiech). Przy czym to jest tak, że nie będzie to taka prosta sprawa, ponieważ zamknęliśmy się obszarowo i następny krok będzie musiał się też wiązać z powiększeniem powierzchni, którą zajmujemy. Dlatego nawet jeśli mamy już jakieś pomysły, które chcielibyśmy zaimplementować, to tak czy inaczej obszarowo zajęliśmy wszystko to, co mamy pod dachem i inwestycyjnie musielibyśmy pójść już też w rozbudowę. Na szczęście mamy jeszcze do dyspozycji teren, więc z tym nie powinno być problemu.

25 lat to piękny wiek – młodość! To historia zmian i postępu w przemyśle meblarskim i materiałów oraz komponentów do produkcji mebli i wyposażenia wnętrz. Ale to także nasz udział i wkład w ten proces – w innowacyjność. Patrząc na to z takiej perspektywy, fajnie być w środku wydarzeń i mieć na to wpływ.

Dziękuję za rozmowę.

ROZMAWIAŁA: Anna Szypulska

Wywiad został opublikowany w miesięczniku BIZNES.meble.pl, nr 6-7/2018