Zamiast powtarzać, że się nie da lub nie dowierzać, że wprowadzenie usprawnień jest możliwe, lepiej zmienić mentalność i skorzystać z fachowej wiedzy na temat optymalizowania procesów produkcji mebli. Na rynku nie brakuje nowoczesnych rozwiązań, dzięki którym w myśl zasady: „Czas to pieniądz”, można zaoszczędzić zarówno czas, jak i pieniądze. Kto nie spróbuje, ten się nie przekona.

Reklama

Nie ma jednego, prostego przepisu optymalizowania procesów produkcji. Propozycje producentów maszyn są zupełnie różne, tak jak różne są meble i fabryki, w których te meble są produkowane. Pierwszym, podstawowym kryterium, którym należy się kierować, jest wielkość firmy. Inaczej usprawnia się produkcję w ogromnym przedsiębiorstwie, zupełnie inaczej w małym zakładzie. Inne rozwiązania dedykowane są produkcji mebli tapicerowanych, całkowicie odmienne produkcji mebli skrzyniowych. Warto przyjrzeć się im wszystkim i wybrać te, które są optymalne.

Oszczędność dzięki technologiom

Firmy zajmujące się produkcją mebli tapicerowanych często są zobowiązane do szybkiego reagowania wobec zmieniającej się sytuacji i zróżnicowanych wymogów klientów oraz zleceniodawców – zauważa Andrzej Zając, CEO Allcomp Polska. Nie mogą pozwolić sobie na długie przestoje na produkcji, wady czy niedociągnięcia w produkowanych wyrobach. A tym bardziej na brak możliwości zrealizowania zlecenia na czas. To wszystko powoduje bowiem niezadowolenie klienta i generuje straty. Co więcej, materiały bywają drogie, trudne w obróbce, a belki z materiałami zwyczajnie ciężkie i utrudniające pracę – dodaje.

Andrzej Zając jest zdania, że automatyzacja w firmach produkujących meble tapicerowane przestaje być wizją przyszłości. Staje się, o ile już nie jest, standardem. Dzięki temu nie tylko możemy zagwarantować powtarzalność i jakość, ale także oszczędność czasu i pieniędzy – zapewnia Andrzej Zając. Co więcej przekłada się to na podniesienie możliwości firmy, realizację zamówień wcześniej zbyt skomplikowanych, skrócenie czasu przygotowania produkcji. Staje się gwarantem możliwości produkcyjnych firmy i obietnicą wykonania zlecenia na czas. Dostarczane przez nas technologie pomagają ludziom, ułatwiają im pracę, umożliwiają rozwój firm. To są punkty wyjścia przy realizacji naszych koncepcji i prezentowaniu rozwiązań, które dostarczamy, czyli dystrybuowanego przez Allcomp Polska oprogramowania „Optitex” oraz maszyn „Unicut” produkowanych przez nas w Polsce. A wszystko po to, by być blisko rodzimych producentów mebli, móc szybko reagować na ich potrzeby i razem z nimi stawiać czoła rynkowym wyzwaniom – mówi.

Reklama

Co do optymalizowania produkcji?

W odpowiedzi na potrzebę sprawnego, precyzyjnego, ale też łatwego tworzenia konstrukcji oraz optymalizacji układów kroju, powstało oprogramowanie CAD/CAM „Optitex” dostarczane przez firmę Allcomp Polska. W najnowszej wersji nr 15 pozwala ono na uproszczenie skomplikowanych procesów na krojowni, poprzez możliwość dokładnego zaplanowania rozkroju i skalkulowania kosztów, co wyraźnie zwiększa efektywność. Moduł „Optitex Nest” w najbardziej zaawansowanej wersji „Nest ++ PRO” umożliwia wykorzystanie surowca na poziomie nawet do 93% i oszczędność czasu pracy, dzięki zaawansowanym i wydajnym narzędziom do optymalizowania układu kroju.

ZOBACZ TAKŻE: Z wyczuciem

Skuteczny nesting pozwala na maksymalne wykorzystanie surowca, zmniejszając tym samym nie tylko ilość odpadów, ale także redukując koszty (odpad trzeba bowiem zutylizować, a to dodatkowy koszt). Z kolei moduł „Cutplan” to zaawansowane narzędzie do optymalizacji procesów produkcyjnych, które pozwoli zaplanować cały rozkrój, przy maksymalnym wykorzystaniu zasobów: od doboru odpowiedniej ilości lag, poprzez optymalny rozkład elementów, aż po kalkulację kosztów rozkroju.

Jako narzędzie wspierające proces zarządzania produkcją moduł „Cutplan” zapewnia oszczędność czasu i pieniędzy, dzięki efektywnemu planowaniu. W zakładzie produkującym meble tapicerowane „Optitex O/15” przyczynia się do wzrostu efektywności na etapie przygotowania produkcji, zmniejsza zużycie surowca i umożliwia wzrost wydajności na krojowni, planowanie produkcji, maksymalne wykorzystanie zasobów oraz opracowanie pełnej dokumentacji.

Efektywne rozwiązania

W obszarze produkcji mebli tapicerowanych warto przyjrzeć się również rozwiązaniom usprawniającym nakładanie kleju, tematowi, który całkiem niesłusznie bywa traktowany marginalnie. Aplikacja kleju jest jednym z najbardziej istotnych procesów podczas produkcji mebli tapicerowanych – przekonuje Agnieszka Gallas z Bellussi Group. – Niestety, w Polsce jeszcze bardzo wielu producentów nie zwraca uwagi na tę operację, zlecając jej wykonywanie pracownikom fizycznym. Biorąc pod uwagę fakt, że Polska znajduje się w czołówce producentów pianki poliuretanowej oraz jest liderem pod względem liczby zakupionych klejów wysokospecjalistycznych, uważam, że powinno się zwracać większą uwagę na optymalizację aplikacji kleju.

Nasze linie do klejenia są rozwiązaniami efektywnymi, ponieważ zastosowanie specjalnych systemów sterowania prowadzi do całkowitej automatyzacji nakładania kleju. Nowoczesny napęd, dzięki wykorzystanie nowej technologii do układów zasilania, umożliwił wprowadzenie systemu mikroprocesorów do układów zasilania, co z kolei stworzyło szerszą możliwość sterowania automatycznego. W skutek czego linie mogą pracować ciągle, praktycznie bez przestojów – dodaje.

Dzięki takiej technologii uzyskaliśmy zwiększenie wydajności (poprzez ciągłą pracę maszyny), zminimalizowaliśmy obciążenie środowiska pracy operatorów poprzez systemy transportujące i zwiększyliśmy jakość produktu końcowego. Klej jest bowiem rozprowadzany na materiale równomiernie, na każdym etapie produkcji. Prócz zwiększenia jakości, zwiększamy także oszczędności pod względem finansowym, poprzez zadawanie konkretnych wartości aplikacji kleju – podsumowuje Agnieszka Gallas.

W kierunku pełnej automatyzacji

Firma Felder wyspecjalizowała się w dostarczaniu rozwiązań sprzyjających optymalizacji procesów produkcji w średnich i mniejszych zakładach produkcyjnych. Jak wyjaśnia Piotr Kozielski, manager produktów w firmie Felder, optymalizacja ilości zużytego materiału oraz szybka identyfikacja poszczególnych elementów to najważniejsze warunki zyskownego produkowania mebli.

W średnich i mniejszych zakładach, stawiających na indywidualnie wykonywane meble coraz częściej spotykamy pracowników nie mających wykształcenia stolarskiego – zauważa Piotr Kozielski. – Dla tych zakładów bardzo istotnym faktorem przy wyborze maszyny jest dobór odpowiedniego oprogramowania, pozwalającego na zaprojektowanie korpusu meblowego, począwszy od salonu sprzedaży i wizualizacji dla odbiorcy, a skończywszy na wygenerowaniu części składowych i przesłaniu plików wykonawczych bezpośrednio do obrabiarki.

Oprogramowanie do optymalizowania produkcji

Jak informuje Piotr Kozielski, firma Format-4 do swoich maszyn CNC z serii „Profit” oferuje oprogramowanie „F4Design”, umożliwiające swobodne projektowanie mebli wraz z technologią ich wykonania. Liczne zestawiania pozwalają na zamówienie odpowiedniej ilości niezbędnych materiałów do wykonania całego zlecenia, jak również skracają drogę, jaką musi przebyć półprodukt – wyjaśnia Piotr Kozielski.

ZOBACZ TAKŻE: Ścięte koszty

Poprawne oznaczenie materiału tuż po cięciu pozwala na szybkie oklejenie właściwych krawędzi, a następnie wygenerowany kod kreskowy daje możliwość identyfikacji formatki na centrum obróbczym CNC z serii „Profit” marki Format-4 i doborze właściwego programu obróbczego. Etykieta zawierająca nazwę elementu wraz z wymiarami gwarantuje bezbłędną segregację i przyspiesza pakowanie bądź montaż mebla – dodaje.

W opinii Piotra Kozielskiego takie rozwiązania eliminują duże ilości zużytego materiału, pozwalają na uniknięcie błędów podczas obróbki oraz dają pewność, że wszystkie cześć będą do siebie pasowały.

W zależności od typu produkcji firma Felder oferuje 2 typy maszyn CNC, które pozwolą na optymalizację mocy produkcyjnych – mówi Piotr Kozielski. – Największy poziom optymalizacji można osiągnąć w momencie, kiedy to jedna maszyna jest w stanie wykonać kilka procesów technologicznych bez konieczności przetransportowywania elementów.

Najważniejsze parametry na jakie należy zwrócić uwagę to w przypadku „Profit H10” marki Format-4 duża wydajność, przy minimalnym zapotrzebowaniu na miejsce, z możliwością jak największej automatyzacji całego procesu wykluczającego błąd ludzki, jak również uszkodzenia gotowego półproduktu podczas transportu wewnątrz zakładu. Przy „Profit H200” marki Format-4 najistotniejsza jest uniwersalność dająca nieskończone możliwości wykonania mebla z wszelakich materiałów.

Odpowiednia wydajność

Marek Graczyk, kierownik Hali Pokazowo-Szkoleniowej Homag Polska w Środzie Wielkopolskiej, za najważniejsze etapy w procesie produkcyjnym do optymalizowania uznaje proces projektowy i przygotowania produkcji. Do tych celów wykorzystujemy oferowane przez nas oprogramowanie do projektowania mebli „Wood CAD|CAM”, które to pozwala na stworzenie projektu artykułu/korpusu przez wizualizację, utworzenie dokumentacji wykonawczej, po utworzenie list elementów do rozkroju i utworzenie programów obróbczych dla maszyn CNC – mówi Marek Graczyk.

Funkcja wizualizacji jest wykorzystywana zwłaszcza przez firmy wykonujące meble na zamówienie, ta opcja pozwala im na stworzenie projektu mebli wraz z aranżacją pomieszczenia i utworzenie wizualizacji, która jest przedstawiana klientowi jako zdjęcie. Po akceptacji przez klienta cały projekt może zostać przesłany za pomocą kilku kliknięć – dodaje.

Z wypowiedzi Marka Graczyka można wywnioskować, że opcja wizualizacji stwarza oszczędności dla klienta mającego ten moduł, ponieważ nie musi on tworzyć wizualizacji w oddzielnym programie, żeby przedstawić ją swojemu klientowi i w oddzielnym programie tworzyć projektu szafek, a w skrajnych przypadkach rozrysowywać elementy dla tych artykułów.

Co może program?

Program „Wood CAD|CAM” pozwala na przygotowanie całej dokumentacji, list rozkroju i programów wykonawczych dla projektu podczas tworzenia wizualizacji, skraca to czas przygotowania projektu do produkcji – mówi Marek Graczyk. – Po utworzeniu listy elementów do rozkroju jest ona importowana do drugiego programu, służącego do optymalizacji rozkroju dla pił panelowych. Program „Cutrite” rozkłada elementy na płytach, plany rozkroju trafiają do maszyny i płyty są cięte. Dodatkowym usprawnieniem procesu produkcyjnego jest instalowanie drukarek etykiet lub kart paletowych przy maszynach do rozkroju płyty i skanerów kodów kreskowych na maszynach CNC. Drukarki do etykiet lub kart paletowych pozwalają na znakowanie elementów, dzięki czemu są one w pełni identyfikowalne w dalszym procesie technologicznym.

Dodatkowo podczas obróbki na maszynie CNC, dzięki skanerom kodów 1D lub 2D, unika się pomyłki operatora spowodowanej złym odczytaniem nazwy programu, wynikającej również z awarii maszyn. Następnym czynnikiem, który przemawia za zastosowaniem takiego rozwiązania jest skrócenie czasu, który musiałby operator poświęcić na odszukanie programu obróbczego. Ostatni etap, jaki pomaga usprawnić taki system, to kompletowanie i pakowanie elementów lub montaż korpusów. Wspomniana już przeze mnie identyfikowalność elementów jest nieoceniona podczas procesu technologicznego na każdym z jego etapów – dodaje.

Ważna jest wydajność maszyny

W opinii Marka Graczyka, producenci powinni przede wszystkim zwracać uwagę na wydajność maszyny. Maszyna musi być w taki sposób dobrana, aby jej wydajność przekraczała aktualne zapotrzebowanie klienta o jakieś 20-30% – stwierdza Marek Graczyk. Chyba, że klient w krótkiej perspektywie czasu planuje znacząco zwiększyć swoją produkcję. Wtedy oczywiście należy dobrać maszynę o odpowiedniej wydajności – dodaje.

Następne kryterium brane pod uwagę, to ilość miejsca, którym dysponuje klient w swojej firmie. Homag Polska oferuje maszyny kompaktowe dla mniejszych producentów, aczkolwiek są z powodzeniem stosuje je i większe firmy. Dodatkowo pod uwagę bierze się takie parametry jak zapotrzebowanie mocy, zapotrzebowanie na sprężone powietrze i wydajność systemu odciągowego.

Czas przyśpieszyć

Niezwykle istotne są „wąskie gardła produkcyjne”, czyli obszary, które blokują produkcję lub uniemożliwiają jej przyśpieszenie. Firma KSM skupia się w znacznym stopniu na optymalizacji tych działów podczas rozkroju i produkcji mebli tapicerowanych tekstylnych, jak i skórzanych. Nieregularny kształt, błędy na skórze, kilka stref jakości – te parametry zawsze spowalniają proces rozkroju skóry. Dzięki zastosowaniu nowego systemu KSM „Zund D3” rozkrój skóry można przyśpieszyć o 70%. W rozkroju materiałów tekstylnych firma stawia na cuttery jednowarstwowe, które w znacznym stopniu przyśpieszają rozkrój zamówień indywidualnych – wyspecjalizowanych pod klienta oraz napraw po błędach z cutterów wielowarstwowych.

W parametrach technicznych maszyn najistotniejsze są prędkości maksymalne rozkroju oraz przyśpieszenie. I tak w przypadku dużej ilości małych elementów (np. fotele skórzane) bardzo ważnym parametrem jest przyśpieszenie narzędzia tnącego, zwiększa to w znacznym stopniu wydajność rozkroju. Ważnym elementem optymalizacji mocy produkcyjnych są również systemy wizyjne wspomagające pracownika przy zbieraniu i sortowaniu rozkrojonych elementów. Dzięki systemowi projekcji KSM, operatorzy mogą z jednego materiału mieszać kilka zleceń produkcyjnych, a następnie system projekcji wyświetla informacje o danej formatce oraz pomaga operatorowi w zebraniu danych elementów, tak aby były pełnymi kompletami.

Niezawodność i dostępność

W zakładach produkujących meble tapicerowane jednym z kluczowych obszarów jest krojownia materiałów obiciowych – tkanin i skór. Wydajność i dostępność krojowni do produkcji często stanowi wąskie gardło i wpływa na wydajność całej fabryki – zauważa Irena Dwornicka, specjalista ds. marketingu w firmie Lectra. – Niezawodność systemów rozkroju, monitoring efektywności pracy i zapobieganie przestojom są niezbędne dla zapewnienia optymalnego procesu produkcyjnego.

W dzisiejszym wysoce konkurencyjnym świecie, producenci nie mogą sobie pozwolić na wstrzymanie produkcji, która wpłynęłaby na wydłużenie terminu dostawy. Nie mogą dopuścić do pogorszenia jakości produktów, co wiązałoby się z utratą lojalności klientów i pogorszeniem wizerunku marki. Nie mogą zwiększyć kosztów produkcji wynikających na przykład z dużej odpadowości, gdyż obniżyłoby to rentowność biznesu, a przecież marże są i tak utrzymywane na minimalnych poziomach. W związku z tym optymalizacja procesów na krojowni jest strategicznie ważna dla prawidłowego funkcjonowania całego zakładu, a można to osiągnąć poprzez eliminację przestojów i błędów, zapewnienie stałej wysokiej efektywności maszyn i kontrolę kosztów – dodaje.

Co jest kluczowe dla optymalizowania produkcji?

W opinii Ireny Dwornickiej najważniejszym parametrem technicznym wpływającym na optymalizację mocy produkcyjnych jest dostępność maszyn do produkcji, czyli rzeczywisty czas pracy maszyn, po odjęciu okresu przestoju, w tym czasu konserwacji, przezbrojenia, awarii itp. Na przykład w krojowniach Lectra ten czas wynosi 98% – informuje Irena Dwornicka. – Podstawą do osiągnięcia wysokiego wskaźnika dostępności maszyn jest niezawodna konstrukcja, ale żadna konstrukcja nie jest w 100% niezawodna i dlatego konieczny jest stały monitoring pracy systemów oraz eliminowanie nieprawidłowości natychmiast po pojawieniu się pierwszych anomalii, aby nie dopuścić do zatrzymania pracy. W tym celu Lectra stosuje system eliminacji błędów, który w połączeniu z inteligentnymi usługami Smart Services, zapobiega przestojom na produkcji. Oprócz zdalnego rozwiązywania problemów taki system pozwala na zapewnienie maksymalnej efektywności pracy maszyn przez cały czas ich eksploatacji. W ten sposób zapewniana jest zarówno stała wysoka wydajność, jak i stała jakość produktu końcowego.

Jak wynika z wiedzy producentów i dystrybutorów maszyn oraz rozwiązań sprzyjających optymalizacji procesów produkcji, to właśnie wydajność i jakość stanowią dwie kluczowe kwestie, na które producenci mebli zarówno skrzyniowych, jak i tapicerowanych, zwracają największą uwagę.

TEKST: Anna Szypulska

Artykuł został opublikowany w miesięczniku BIZNES.meble.pl, nr 4/2016