Dobre rokowania dla inwestycji i silne bodźce do rozwoju przyniosły hanowerskim targom imponujące wyniki. Jakiego typu rozwiązania znalazły się w centrum uwagi? W jakim kierunku zmierza branża i jakim wymaganiom rynku musi stawić czoła? Odpowiedzi na te i wiele innych pytań udzielają wystawcy „Ligna 2019”.

Miniona edycja pokazała, że targi w Hanowerze wyraźnie zdynamizowały całą branżę, dostarczając jej wielu bodźców do rozwoju i torując drogę w kierunku przyszłych inwestycji. W centrum uwagi znalazły się inteligentne rozwiązania oparte na technologiach jutra, zwłaszcza w zakresie digitalizacji i automatyzacji. Jak się okazuje zagadnienia te na dobre wpisały się już w mentalność użytkowników. Przedmiotem prezentacji były przede wszystkim rozwiązania kompleksowe, dzięki którym zarówno małe, jak i duże zakłady rzemieślnicze oraz przemysłowe mogą stawić czoła obecnym wymaganiom rynku, a także przyszłym trendom.

Jutro zaczyna się dziś

Targi „Ligna” po raz kolejny bez trudu obroniły swoją pozycję najważniejszej na świecie platformy dla przemysłu drzewnego, która jako pierwsza prezentuje wszelkie przełomowe innowacje branżowe – podsumowuje dr Andreas Gruchow z Zarządu Deutsche Messe.

Aż 1.500 wystawców z 50 krajów przedstawiło swoje rozwiązania i zademonstrowało technologiczne innowacje. Ich zakres i intensywność zyskały jedyny w swoim rodzaju wymiar. Pokazy z dziedziny digitalizacji i automatyzacji, przykłady zastosowań robotyki oraz rewolucjonizujących aplikacji z zakresu technologii powierzchni, dostarczyły wielu silnych bodźców do technologicznego rozwoju. To, co jeszcze podczas poprzednich targów „Ligna”, z technologicznego punktu widzenia wydawało się być tylko wizją, teraz, w roku 2019, stało się rzeczywistością – dodaje.

W podobnym tonie wypowiada się Pekka Paasivaara, prezes Zarządu Homag Group: Na targach „Ligna 2019” zrobiliśmy krok milowy w kierunku digitalizacji obróbki drewna. Zainteresowanie nowoczesnymi technologiami jest w tej chwili na całym świecie przeogromne. To naprawdę wyjątkowe uczucie spotkać aż tylu klientów z tak wielu zakątków świata, którzy koncentrują swoją uwagę na konkretnych projektach inwestycyjnych. Nowatorskie rozwiązania przyciągają zarówno małe firmy, jak i zakłady przemysłowe. To dobry znak dla nas wszystkich.

Jak informuje dr Andreas Gruchow, w br. do Hanoweru przybyło ponad 90 tys. odwiedzających z ponad 100 krajów, aby przekonać się o skali potencjału całej branży i dowiedzieć się, jakie aplikacje, zastosowania i technologie mogą im pomóc zwiększyć konkurencyjność i optymalnie się rozwijać.

Ponad 40 tys. odwiedzających przybyło z zagranicy, co podkreśla międzynarodowy charakter targów „Ligna”, który w tej branży w skali światowej jest absolutnie wyjątkowy. Szczególnie zadowalające jest przy tym odnotowanie wzrostu frekwencji wśród gości z Ameryki Północnej i Azji Południowo-Wschodniej – dodaje dr Andreas Gruchow.

„Ligna 2019”: trendy i nowości

Centralnym przedmiotem prezentacji producentów maszyn do obróbki drzewa litego i materiałów drewnopochodnych były rozwiązania systemowe, a głównymi zagadnieniami automatyzacja i integracja procesów. Zgodnie z ogólnym trendem branżowi liderzy skupili się na wskazaniu metod digitalizacji w zakładach za pomocą technologii modułowej, przy czym w miejsce rozwiązań wyizolowanych zaprezentowano całościowe koncepcje transformacji cyfrowej – od fazy planowania, przez fazę konstrukcyjną aż do monitoringu. Obsługa nowych aplikacji ma tu charakter intuicyjny, niczym obsługa smartfonów.

W dziale produkcji przemysłowej dominującym aspektem, niemalże w każdej dziedzinie, od transportu wewnętrznego, przez interakcję człowiek-maszyna, po technologię powierzchni, była natomiast robotyka. Procesy obróbki powierzchni coraz częściej integrowane są w całościowe systemy produkcyjne. Bezzałogowe pojazdy i systemy transportowe skutecznie optymalizują przepływ materiałów, a nowoczesne komputery sterujące oferują inteligentne zarządzanie danymi, będąc w stanie gromadzić i przetwarzać dane nawet w przypadku wysoce skomplikowanej produkcji zindywidualizowanej.

Jeśli chodzi o zarządzanie danymi w oparciu o technologię chmury, to nastąpiła tu już wyraźna zmiana z systemu zamkniętego na ekosystem cyfrowy. Rosnąca liczba systemów asystujących pozwala na coraz bardziej efektywne wykorzystanie danych na potrzeby przewidującej konserwacji i planowania produkcji. Już niedługo wizja zarządzania materiałami i narzędziami całego przedsiębiorstwa w chmurze, jaką przedstawiono na targach „Ligna”, może stać się rzeczywistością.

Ponadto coraz bardziej realna staje się wizja sieci opartej na standardowym protokole komunikacji, umożliwiającym zintegrowanie wszystkich maszyn. Na targach „Ligna” zaprezentowano bowiem, pod egidą Europejskiej Federacji Producentów Maszyn do Obróbki Drewna (EUMABOIS) i Związku Niemieckich Producentów Maszyn i Urządzeń (VDMA), postanowienia ramowe do nowoutworzonej normy P&W (Plug & Work), powstałej z udziałem ośmiu wiodących producentów maszyn do obróbki drewna.

Ponadto, do codzienności w działach produkcyjnych zdecydowanie wkraczają systemy rozszerzonej rzeczywistości (AR), a zwłaszcza okulary VR, których zastosowanie w połączeniu z tabletami umożliwia wizualizację poszczególnych kroków roboczych i stanu poszczególnych maszyn.

Wyraźną tendencję w zakresie maszyn pojedynczych stanowią rozwiązania all-in-one, łączące w bardzo efektywny sposób poszczególne procesy. W sektorze produkcji pił pojawiły się natomiast innowacje w kwestii bezpieczeństwa pracy, wykorzystujące technologie sensorowe do wykrywania materiałów. Dzięki systemom skanującym nowej generacji możliwe są rozwiązania takie, jak samouczące detektory materiałów oraz wdrażanie pierwszych projektów wykorzystujących sztuczną inteligencję (AI) w procesach obróbki drewna.

Ekoinnowacje a rozwój

Słowo ekoinnowacja nabiera nowego znaczenia w obliczu coraz wyższych wymagań ekologicznych w branży meblarskiej. Z obserwacji wystawców „Ligna 2019” wynika, że producenci maszyn i urządzeń udzielali w br. odpowiedzi na pytania o to, czy wydatki związane z ekologią mogą przełożyć się na wzrost konkurencyjności firmy i jej lepszą efektywność? W Hanowerze Grupa Nestro udowadniała, że ekoinnowacje są ważnym czynnikiem rozwoju: podnoszą bezpieczeństwo, jakość i wydajność zakładów produkcyjnych, obniżając jednocześnie ich negatywny wpływ na środowisko naturalne i pracy.

To, co jeszcze podczas poprzednich targów „Ligna”, z technologicznego punktu widzenia wydawało się być tylko wizją, teraz, w roku 2019, stało się rzeczywistością. Dr Andreas Gruchow z Zarządu Deutsche Messe.

Te idee mogą przynieść wymierne korzyści finansowe. Ekoinnowacje mają bowiem przełożenie na wzrost dochodowości zakładu i obniżenie kosztów jego utrzymania. Na podstawie rozmów z kontrahentami z Europy i Azji, pracownicy Nestro wyodrębnili kilka trendów i oczekiwań z nimi związanych, należą do nich: zmniejszenie wykorzystania energii, poprawa jakości stanowisk pracy, redukcja hałasu i zagospodarowanie odpadów.

Zmniejszenie zużycia energii jest pożądane w każdej dziedzinie przemysłu, szczególnie przy rosnących cenach prądu i wymaganiach związanych z redukcją CO₂. W wielu zakładach wciąż funkcjonują maszyny odpylające starszego typu, o niskiej wydajności, często pracujące na poziomie 50-60% swoich pierwotnych możliwości. Generują one wysokie koszty za energię niezbędną do ich zasilania.

Ważne jest zastosowanie prędkości regulowanej silników i napędów, która poza naturalnymi korzyściami, wynikającymi z możliwości regulacji prędkości obrotowej lub momentu obrotowego wentylatorów, ślimaków i śluz, wniosła poprzez falowniki, optymalizację pracy silników i napędów oraz poprawienie ich własności  ruchowych. Dostosowanie obrotów do aktualnych potrzeb związanych z wydajnością systemu odpylania oznacza oszczędności energii, jak również mniejsze zużycie elementów – mówi Radosław Gliński, dyrektor zarządzający Nestro Group w Polsce.

W zakładach meblarskich priorytetem jest bezpieczeństwo na stanowiskach pracy, odpylanie niebezpiecznych pyłów i usuwanie odpadów. W świetle restrykcyjnych wymagań, związanych choćby z emisją rakotwórczych pyłów na stanowiskach pracy, w halach, w których pracują ludzie, zdrowie pracowników musi być najważniejsze. Prawidłowo zaprojektowane maszyny odciągowe nowej generacji pozwalają poprawić jakość powietrza w otoczeniu poprzez ograniczenie pyłu resztkowego do 0,1 mg/m³, co jest porównywalne z poziomem zanieczyszczenia powietrza w pomieszczeniu biurowym, w którym pracuje duża kserokopiarka.

Choroby związane z dużym zapyleniem powietrza (np. pylica, astma oskrzelowa) to największe zagrożenia dla pracowników. Poprawa warunków na stanowisku pracy to nie tylko ochrona zdrowia pracownika. Niezwykle istotne jest także efektywne i produktywne wykorzystanie jego możliwości.

Jeśli zoptymalizowane zostaną wszystkie elementy procesu produkcji, wówczas zwiększa się wydajność całej firmy – oznajmia Tomasz Balcerzak dyrektor sprzedaży Nestro Group w Polsce. – Efektywne i produktywne wykorzystywanie czasu pracy jest o wiele ważniejsze niż szybkość jej wykonywania. Nie chodzi o to, by pracownicy pracowali szybko, ale mądrze.

Gdy myśli się o zanieczyszczeniach przemysłowych, pierwszym skojarzeniem jest zanieczyszczenie powietrza. Czystość powietrza to jednak nie jedyny sposób na redukcję negatywnego wpływu na środowisko naturalne i środowisko pracy. Trzeba również pamiętać o „noise polution”, czyli zanieczyszczeniu hałasem. Maszyny do obróbki oraz urządzenia odciągowe starszego typu generowały ogromny hałas, który negatywnie wpływał zarówno na środowisko pracy, jak i na otoczenie w okolicy zakładu. Same wentylatory transportowe w odciągach potrafiły wytwarzać hałas na poziomie 90 dB. Jest to poziom niebezpieczny dla zdrowia i bez ochrony uszu może prowadzić do osłabienia słuchu. Ekoinnowacyjne rozwiązania, zmniejszające poziom hałasu poniżej 75dB w zakładach produkcyjnych są obecnie bardzo pożądane.

Kolejny krok przy wdrażaniu ekoinnowacji to zagospodarowanie odpadów, począwszy od ich transportu, po ostateczne przetworzenie (np. poprzez brykietowanie, pelletowanie) czy – jeśli odpady są bezpieczne – zutylizowanie (spalanie). Prawidłowe odpylanie maszyn stolarskich i centrów obróbczych to dziś warunek oszczędzania i obniżania kosztów eksploatacji maszyn w tej branży.

Czas poświęcony na ręczne lub niezautomatyzowane usuwanie odpadów poprodukcyjnych jest dla pracodawcy czasem straconym – uważa Paweł Kaczyński, kierownik techniczny Nestro Group w Polsce. – Odpady pozostające w maszynie stolarskiej znacząco wpływają na pogorszenie warunków pracy maszyny, elementy obrabiające są wówczas częściej wymieniane, przegrzewają się, mogą doprowadzić do zaprószenia ognia.

Cel: automatyzacja

Jak zauważa Daniel Staleńczyk z Schelling Polska, kierunek, w którym zmierza przemysł meblarski to fabryki przyszłości. Jest on przekonany, że odwiedzający, którzy mieli okazję zajrzeć na stoisko IMA Schelling Group o powierzchni blisko 3 tys. m², nie mogli opuścić go zawiedzeni.

Efektywne i produktywne wykorzystywanie czasu pracy jest o wiele ważniejsze niż szybkość jej wykonywania. Nie chodzi o to, by pracownicy pracowali szybko, ale mądrze. Tomasz Balcerzak, dyrektor sprzedaży Nestro Group w Polsce

Cieszymy się, że do Hanoweru z każdą edycją targów przyjeżdża coraz więcej gości z Polski i jesteśmy dumni, że możemy się pochwalić pracą naszych inżynierów – mówi Daniel Staleńczyk. – Ze względu na prezentowaną przez nas zaawansowaną automatyzację, na pierwszy rzut oka wielu zwiedzających nie potrafi nadążyć za tym, co się u nas dzieje. W sumie o to właśnie nam chodzi.

Dzisiejsze zakłady meblarskie, działające niejednokrotnie w bardzo starej formule zarządzania i specyfice pracy, kiedyś przejdą do lamusa. Trudno jednoznacznie ocenić kiedy, natomiast obserwując zmieniający się rynek i świat my wiemy, że to się wydarzy. Wszyscy na co dzień jesteśmy klientami. Chcemy się coraz mocniej wyróżniać, a zarazem coraz więcej wymagamy. Każdy z nas wyposażając swoje mieszkanie, dom czy gabinet chce mieć coś innego niż sąsiad. Wcale nie chodzi o to, że sąsiad ma brzydko, bo on też ma ładnie, ale my chcemy mieć inaczej. Kiedyś wszyscy mieli takie same meble i nikomu to nie przeszkadzało. Dziś nowo powstające osiedla to niejednokrotnie 10 tys. kuchni i każdy – naprawdę każdy – chce mieć inną – dodaje Daniel Staleńczyk.

Daniel Staleńczyk zastanawia się, jak wyposażyć zakład meblarski, żeby w przyszłości sprostać wymaganiom każdego z tych klientów. Proszę sobie wyobrazić, że bez automatyzacji będzie ciężko – przekonuje Daniel Staleńczyk. – Producenci płyt wymyślają coraz ciekawsze dekory płyt, a producenci obrzeży nie pozostają im dłużni. Mamy do dyspozycji setki materiałów, kolorów, dekorów i praktycznie nieskończone możliwości ich wykorzystania. Wystarczą tylko odpowiednie możliwości produkcyjne i tutaj pojawiamy się my.

Aby zakład meblarski przyszłości był tak bardzo elastyczny, musi mieć możliwość zaoferowania swoim klientom jak największej palety kolorów. „Tylko jak to wszystko magazynować?” – zapytał mnie jeden z odwiedzających. Odpowiedź stanowi automatyczny magazyn płyt. Taki, który sam sobie te płyty ułoży, przygotuje, przetasuje, zadba o rotację, a przede wszystkim, taki, który niezależnie od pory dnia zawsze będzie pracował z taką samą wydajnością i dostarczy nam każdą z wymaganych przez nas płyt w minutę. Minuta to dobry wynik. Szczególnie, kiedy w naszym magazynie mamy 10 tys. płyt i 200 różnych dekorów. Czy to jest możliwe? Oczywiście. Automatyczne magazyny płyt produkowane przez firmę Schelling to potrafią. Ktoś kiedyś powiedział, że to suwnica i kupa stali. Z jednej strony tak, ale jest jeszcze to, czego gołym okiem nie widzimy. Mam tu na myśli systemy, które nad tym wszystkim czuwają. To jest dopiero automatyzacja, która doprowadza do tego, że nie wiemy, co się dzieje, ale to się naprawdę dzieje. Jak już mamy to wszystko odpowiednio zmagazynowane, to trzeba te elementy meblowe rozciąć. Czym? A to zależy od tego, ile chcemy ich rozciąć? 1 tys. elementów na zmianę/każdy inny, 3 tys. a może 5 tys. i w jakiej serii? Po procesie rozkroju musimy dokonać operacji końcowych, czyli wiercenia i okleinowania. Kalkulator w dłoń i liczymy. Ile elementów, taka maszyna. 2 tys., czy może 6 tys., każdy inny, czy może wielka seria? To wszystko robią maszyny i roboty. Ludzie, którzy są obecni na stoisku, tylko nimi rządzą – wylicza Daniel Staleńczyk.

W IMA Schelling Group wszystko jest szyte na miarę, w zależności od tego, jak bardzo zautomatyzowaną fabrykę będzie w przyszłości chciał mieć klient.

Priorytet: bezpieczeństwo

Tłum na inne stoisko – ekspozycję Grupy Altendorf – przyciągnęło nowatorskie rozwiązanie „ASA” – trzystopniowy system zapobiegania wypadkom. Karl-Friedrich Schröder, dyrektor ds. rozwoju w Grupie Altendorf, w ten oto sposób wyjaśnia, w jaki sposób powstał pionierski projekt rozwoju „ASA”: Zawsze byliśmy zaniepokojeni faktem, że istniejące systemy, w tym dobrze znana funkcja „Saw Stop”, uruchamiają się dopiero po zdarzeniu. Powodują one również uszkodzenie części maszyny. Chcieliśmy, aby maszyna przestawała działać wcześniej, aby chronić operatora i zapobiec wypadkom. Oznacza to wykrycie zagrożenia na wczesnym etapie, bez wpływu na decyzję operatora. Aby to zrobić, opracowaliśmy trzystopniowy system. Pierwszy etap polega na tym, że maszyna emituje sygnał optyczny. W drugim etapie znacznie zwiększa się opór odczuwany przez operatora. Daje to cenny czas – wartościowe kilkadziesiąt sekund – na przygotowanie systemu do trzeciego etapu, w którym ostrze zostaje zatrzymane.

Dzisiejsze zakłady meblarskie, działające niejednokrotnie w bardzo starej formule zarządzania i specyfice pracy kiedyś przejdą do lamusa. Daniel Staleńczyk z firmy Schelling Polska.

Wczesne wykrywanie zagrożeń ma kluczowe znaczenie, a system Grupy Altendorf polega na tym, że jest w stanie wykryć zagrożenie natychmiast. Zareaguje zgodnie z opisem, ostrzegając użytkownika w dwóch etapach, a następnie, w trzecim etapie, całkowicie usunie zagrożenie. Co istotne, piła może wznowić pracę natychmiast po zdarzeniu, ponieważ cały proces – ponownie w wyraźnej rozbieżności z konwencjonalnymi rozwiązaniami – nie powoduje uszkodzenia ani maszyny, ani brzeszczotu.

Jak wyjaśnia Karl-Friedrich Schröder: W Altendorf wiemy, że znakomita większość operatorów pił w ponad 130 krajach, w których instalowane są nasze produkty, nie ma żadnego specjalistycznego szkolenia. Nasz system może chronić wszystkie te osoby przed obrażeniami, co jest oczywiście dobre dla nich i ich pracodawców, a także pomaga wyeliminować zarówno przestoje maszyn, jak i straty czasu pracy spowodowane wypadkami.

To, jak szybko system będzie gotowy do pełnej produkcji, zależy od wielu rozległych krajowych i międzynarodowych procesów certyfikacji wymaganych przez ustawowych ubezpieczycieli od wypadków i władze państwowe. Złożone zostały już wnioski patentowe i proces jest w toku, co realnie oceniając, oznacza, że system nie będzie dostępny do zakupu przed 2020 r.

Troska o przyszłość

Stoisko Biesse o powierzchni 6 tys. m² zyskało uznanie klientów, partnerów i prasy, przynosząc satysfakcjonującą odpowiedź na inwestycje w coraz bardziej wydajne usługi, innowacyjne produkty i zwiększenie lokalnej obecności z korzyścią dla klientów.

Kluczowym zagadnieniem dla Fraunhofer-Institut WKI były innowacyjne materiały hybrydowe wykonane z surowców odnawialnych. Jens Geißmann-Fuchs, dyrektor ds. Strategii, marketingu i komunikacji, Fraunhofer WKI.

Pokazaliśmy odwiedzającym „Ligna”, że będziemy ich wspierać przy tworzeniu fabryk, które są nie tylko mądrzejsze i bardziej wydajne, ale także stanowią lepsze miejsce do życia, środowisko, w którym konkretne działania są cenione i przynoszą lepsze rezultaty. Nasi klienci to rozumieją i podjęli wyzwanie, zwracając się do nas z zamówieniami – oznajmia Federico Broccoli, dyrektor w Grupie Biesse.

Na stoisku Biesse prezentowano trzy całkowicie zautomatyzowane linie technologiczne, które pokazały klientom wyniki, jakie można osiągnąć dzięki dostosowanej, elastycznej produkcji. W Hanowerze zadebiutowały nowe okleiniarki „Stream A Smart” i „Akron 1100”, nowe centra obróbcze „Uniteam RC” oraz nowe stoły robocze „FPS” (Feedback Positioning System).

Podczas targów „Ligna 2019” Fraunhofer-Institut WKI pokazał przykłady, w jaki sposób można wytwarzać nowe materiały izolacyjne i budowlane poprzez recykling łopat wirników turbin wiatrowych.

Wraz z rozwojem innowacyjnych technik recyklingu w celu odzyskiwania drewna balsowego i pianki z tworzywa sztucznego z wyrzuconych łopat wirnika, Fraunhofer-Institut WKI realizuje wiodący aktualnie temat – wyjaśnia Jens Geißmann-Fuchs, dyrektor ds. strategii, marketingu i komunikacji, Fraunhofer-Institut WKI. – Jak można poddać recyklingowi drewno z różnych zastosowań, takich jak budynki lub łopaty wirników? To pytanie jest bardzo aktualne i pozostanie ważnym przedmiotem badań w Fraunhofer-Institut WKI. Kolejnym kluczowym zagadnieniem dla Fraunhofer-Institut WKI były innowacyjne materiały hybrydowe wykonane z surowców odnawialnych. Tutaj instytut dostarczył ważnych impulsów do wykorzystania w sektorze mobilnym. Fraunhofer-Institut WKI będzie się intensywnie zastanawiać, w jaki sposób przemysł motoryzacyjny może stać się bardziej przyjazny dla zasobów i zrównoważony dzięki wykorzystaniu odnawialnych surowców.

Na pewno warto dodać, że ponad 50% odwiedzających tegoroczną edycję targów „Ligna” przypisuje duże lub bardzo duże znaczenie koncepcji Przemysłu 4.0, z czego blisko 40% już teraz jest w trakcie przezbrajania posiadanych maszyn lub rozważa zakup nowych w celu implementacji technologii Przemysłu 4.0. Zwłaszcza dla tych firm targi „Ligna” były przede wszystkim źródłem wiedzy i inspiracji w zakresie nowych metod pracy oraz punktem startowym podróży w kierunku cyfrowej fabryki.

TEKST: Anna Szypulska

Artykuł został opublikowany w miesięczniku BIZNES.meble.pl, nr 9/2019